国内干法电极工艺布局情况

目前，锂电制造正经历颠覆性工艺升级，传统湿法电极工艺因溶剂使用带来的高能耗、高成本与环保压力，逐渐成为制约行业降本增效的瓶颈——据测算，仅电极涂布干燥环节便占据锂电池生产总能耗的30%以上。而干法工艺则取消了溶剂使用与烘干步骤，更依赖高剪切干混与纤维化设备实现材料均匀分散与预成型，并通过多辊压实方式直接完成成膜过程，从而降低电芯生产成本。

设备端

先导智能是具备干法电极整线设备能力的企业，全球市占率超70%。公司推出“干法成膜复合一体设备”，集成纤维化、成膜、复合功能，等静压设备极限压力达600MPa（传统辊压<85%致密度，等静压可达95%）。目前，先导智能的干法电极设备已成功发货至欧洲、美国、日韩等国家和地区的知名汽车企业、头部电池客户、新兴电池客户现场，并获得客户认可和重复订单。

清研纳科作为国内最早布局干法工艺与装备一体化的企业之一，已形成完整的技术体系和产品矩阵，具备从实验室、中试到量产线的全流程交付能力。清研纳科产品已出货给国内20余家客户，并参与了工信部的合作项目，服务对象包括比亚迪、一汽、广汽、吉利等知名车企。日前，清研纳科干法电极设备发货至日本头部车企，并成功斩获国际头部电池厂干法电极设备订单，为其提供整体解决方案。

高能数造干法电极中试线是衔接锂电池干法电极实验室研发与规模化量产的百兆瓦级全流程中试枢纽，覆盖“物料精准投料→纤维化处理→密闭输送→纤维网络强化→造粒除尘→成膜→复合收卷”七大核心工序，实现“原料入→成品极片出”一站式生产，可适配百兆瓦级干法电极中试需求，同时支持正极、负极及电解质材料的规模化处理，为企业提供从实验室配方验证到量产工艺优化的全环节中试解决方案。

琥崧集团在固态电池关键工艺和核心设备开发方面取得了重要成果，特别是成功研发出行业领先的干法电极制膜产线及改性PTFE纤维化设备。经多轮创新迭代，琥崧集团率先识别并定义了干法电极工艺的五大模块，分别是投配料输送、3D纤维化混合、全向成膜、智能压延复合以及切边回收再利用。

红木棉的干法电极全固态电池制作线具有工艺先进、自动化程度高、生产效率高等显著特点。2025年2月，红木棉与中科院系统强强联合，成功设计、开发出中国国内首条干法电极的全固态电池制作线。

赢合科技推出第三代干法搅拌纤维化+干法成膜全固态工艺，干法分散及纤维化一体设备适配硫化物/氧化物路线，2025年6月向国内头部客户交付固态湿法涂布、辊压及电解质转印设备，与QuantumScape合作研发固态设备。

利元亨布局干法电极关键设备——纤维化设备，价值量占设备总成本30%以上，第三代干法电极设备通过大辊压小辊方式将电解质孔隙率降至20%-30%，已向广汽及国内头部电池厂商交付全固态整线设备。

曼恩斯特专注干法前段整线成膜技术，干法直涂精度达±0.8μm，与清陶能源合作推进干法工艺。

宏工科技与清研电子合资成立清研宏工，布局干法混料与纤维化设备，已与头部客户签订数千万元干法设备订单，解决PTFE纤维化难题。

先惠技术与清陶能源合作，干/湿法辊压设备已在客户端精细化调试，超薄膜电解质涂布设备（<20μm）目标订单5-8亿元。

材料端

PTFE（聚四氟乙烯）是干法电极核心粘结剂，实现活性物质纤维化自支撑。东岳集团与巨化股份是国内PTFE材料龙头，受益干法电极渗透率提升带来的材料需求增长。

贝特瑞中央研究院已在干法电极技术上开展系统性攻关，成功开发出适配干法工艺的正负极材料产品。

三孚新科发布公告称，公司拟投资6.2亿元建设高安全干电极电池关键材料及高频电子信息复合材料产业化项目，预计2027年末完成投资项目建设。

电池端

宁德时代虽曾质疑4680路线，但正积极研发干法电极技术，与先导智能深度绑定（股东+大客户），为固态电池量产储备工艺。

亿纬锂能布局4680大圆柱与固态电池双路线，干法电极技术储备完善。

清陶能源是国内固态电池龙头，与纳科诺尔、先惠技术等设备商深度合作，1GWh固态电池产线采用干法电极工艺。

国立科技与乐昌市产业园签约，计划投资约30亿元，分三期建设完成干法电极固态电池产业项目。该项目规划产能10GW，预计产值120亿元，致力打造成为国内固态电池生产知名品牌。

久功科技是以“全固态-硫化物-无锂负极-高能正极-干法工艺-一体式复合工艺”为技术路径，2025年12月4日，久功科技全资子公司久功（湖州）新能源有限公司在湖州安吉举行“干法全固态锂金属软包电池”100MWh中试产线开工仪式。

信息来源：各企业公开信息

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